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Optimierung der Produktionskosten

Optimierung der Produktionskosten

Die Produktionskosten sind neben dem Qualitätswettbewerb und der Ausführungszeit eine der wichtigsten Quellen für die Suche nach einem Marktvorteil. Der zunehmende Druck auf die Lohnkosten aufgrund von Arbeitskräftemangel zwingt Unternehmen Kosten zu rationalisieren. Welche Methoden können produzierende Unternehmen anwenden, um die Produktionskosten zu senken und die Rentabilität des Betriebes zu erhöhen?

Value Engineering

Value Engineering bedeutet Kostenreduzierung durch Änderungen in der Herstellungsmethode eines Produktes. Eine Möglichkeit zur Senkung der Produktionskosten kann u.a. die Verwendung von günstigeren Materialien und Komponenten sein. Deshalb die Entwicklung von technologischen Prozessen kann eine Vereinfachung, Beschleunigung oder ein geringerer Einsatz von Rohstoffen bedeuten. Mit anderen Worten setzt die Einführung eines Value Engineering die Einhaltung der Qualität und Nutzeigenschaften voraus.

Beseitigung von unnötigen Bewegungen

Unnötige Tätigkeiten der Mitarbeiter werden durch die Verbesserung der Arbeitsplatzergonomie, die Aufrechterhaltung der Ordnung und der richtigen Arbeitsnormen erreicht. Zum Beispiel das 5S-Verfahren (Sortierung, Struktur, Reinigung, Normung, Selbstverbesserung) wird häufig eingesetzt. So werden unnötige Tätigkeiten aufgedeckt, Arbeitsplätze ergonomisch optimiert und die Sicherheit erhöht.

„Nullfehlerphilosophie”

Beseitigung von Mängeln verbessert die Qualität der Produktion und senkt die Produktionskosten. Für die Umsetzung des „Null-Fehler“-Grundsatzes nach Poka-Yoke gilt, Prozesse so zu optimieren, dass menschliche Fehler praktisch ausgeschlossen werden. Weitere Instrumente zur Unterstützung der „Null-Fehler“-Philosophie sind IT-Systeme zur Unterstützung der Instandhaltung (CMMS) oder entsprechende MES-Module (Manufacturing Execution System). Ziel ist eine gesunde Infrastruktur und somit eine hohe Qualität der Produkte ohne Unterbrechungen der Produktion. Durch den Einsatz von IT-Systemen können die Ursachen und nicht die Folgen von Fehlern beseitigt werden.

Umsetzung kreativer Ideen

Genau genommen jede Aufgabe kann mit alternativen Methoden umgesetzt werden. Zum Beispiel können kostenfreie Leitsysteme für die Optimierung interner Transporte verwendet werden. Aber die Quelle solcher kreativen Ideen sollten die Mitarbeiter selbst sein. Das Engagement der Mitarbeiter in den Prozess der kontinuierlichen Verbesserung gehört zu den Säulen der Kaizen-Konzepte. Aus diesem Grund generieren die Mitarbeiter von Spitzenunternehmen so wertvolle Ideen für die Verbesserung der Abläufe und tragen zur Senkung der Produktionskosten bei.

Verbesserung der internen Logistik

Ein effizienter Ablauf des Produktionsprozesses erfordert eine kontinuierliche Versorgung der Maschinen mit Materialien. Das Ausmaß und die Komplexität dieser Herausforderung wachsen mit der Größe der Produktionsstätte. Probleme im Produktions- und Materialfluss entstehen häufig während des Ausbaus einer bestehenden Produktion. Dies macht bisweilen eine tiefgreifende Reorganisation des Verkehrs erforderlich. Deswegen verbessert und optimiert der Einsatz von IT-Systemen wie z.B. MES-Manufacturing Execution System die Fertigung grundlegend. Die Folgen sind verbesserte Materialflüsse und Zustände in der Produktion und das Sammeln von Daten für Analysen und Optimierungen.

Beseitigung des Umpackens

Festlegung des entsprechenden, einheitlichen Verpackungsformats der Komponenten mit den Lieferanten verhindert ein zeitaufwändiges Umpacken. Dadurch können Materialien und Teile direkt zu den Produktionsplätzen gelangen, die sofort verwendbar sind.

Dies sind nur wenige der vielen Möglichkeiten, über die die Betriebe verfügen, um ihre Produktionskosten zu senken, schnelle Einsparungen zu erzielen oder die Kapitalrendite zu steigern. Unabhängig von der angenommenen Strategie wird die Kostenoptimierung sicherlich eine der größten Herausforderungen in der nächsten Zeit sein.

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