Wie kann die Lagereffizienz gesteigert werden?

Steigerung der Lagereffizienz ist ein kontinuierlicher Prozess. Dieser Prozess erfordert neben dem Einsatz der Mitarbeiter häufig, dass die Unternehmen die richtigen technischen und organisatorischen Lösungen anwenden. Unter den vielen Methoden, die zur Steigerung der Effizienz des Lagerbetriebs eingesetzt werden können, werden einige universelle Regeln am häufigsten genannt. Wie kann man also bewirken, dass Ihr Lager noch besser wird?

Bessere Nutzung des verfügbaren Platzes

Die Lagereffizienz  bedeutet optimale Nutzung des Lagerraums sowohl horizontal als auch vertikal (hohe Lagerung). Die Lösung für dieses Problem ist die Erhöhung der Anzahl der verfügbaren Plätze, die Ausstattung und die Reorganisation der Arbeitsprozesse. Zu der ersten Kategorie zählen u.a. die Verwendung von Regalen wie double-deep, Durchlaufregalen (Push-back, Palett flow) oder Einfahrregalen (drive-in). Diese Regale ermöglichen es, die Raumnutzung sogar um einige Prozent zu steigern. Bei der zweiten Gruppe handelt es sich um Änderungen der Arbeitsprozesse. Ist das Produktsortiment sehr groß und besteht ein Mangel an Pufferplätzen, kann man sich für eine mehrstufige Kommissionierung entscheiden. Sie setzt die Einrichtung von Zwischensammelstellen (Pufferplätzen) und Zeitfenstern voraus, zu denen die einzelnen Produkte verbracht werden.

Die Optimierung der Flächennutzung wird durch den Einsatz von IT-Lagerverwaltungssystemen (Warehouse Management Systemen) erleichtert. Die Software hilft u.a. einen Zeitfensterplan für die mehrstufige Kommissionierung zu erstellen. Sie ermöglicht aber auch die Rationalisierung der Sortimentsverteilung im Lager. Da das System den Lagerplatz eines jeden Artikels kennt, kann auf eine ineffiziente Aufteilung der Bereiche nach Warengruppen verzichtet werden.

Automatisierung

Der Mangel an Fachkräften und der wirtschaftliche Druck, bewegt die Unternehmen in die Automatisierung der Lager zu investieren. Obwohl vollautomatische Lager nur einen kleinen Teil der Investitionen ausmachen, könnte es sich wegen dem schnellen Wachstum der Unternehmen kurzfristig ändern. Bevor sich das Unternehmen für eine vollständige Automatisierung des Lagers entscheidet, kann es diese auf ausgewählte Bereiche beschränken. Eine Lösung z.B. sind Palettierer für die automatische Beladung und Umwickelung mit Folie.

Die Messung der Lagereffizienz und der Trends

Eine Lageroptimierung setzt zuverlässige Schlüsselleistungsindikatoren (KPI) zur Messung der Lagereffizienz voraus. Zur Veranschaulichung der Qualität des Lagerbetriebs dienen entsprechende KPIs wie Indikatoren der aktuellen Situation oder historische Daten.

Laufende Leistungsindikatoren (operativ):

• Aktueller Lagerbelegungszustand – Füllgrad des Lagers in Bezug auf das gesamte Lager, Regal oder Platz.
• Personalbedarf – Anzahl registrierter und bereits tätiger Mitarbeiter.
• Hardware – Anzahl der registrierten und aktuell arbeitenden Fahrzeuge.
• Wareneingänge – Anzahl der aktuell realisierten Anlieferungen, Anzahl der Aufträge und die Verteilung der Ladungsträger, Belegung der Pufferplätze.
• Warenausgang – Anzahl der auszuführenden Auslieferungen, Mindermengen im Lagerbestand zu den Aufträgen, Anzahl der Kommissionieraufträge und der termintreuen Auslieferunge

Historische Indikatoren:

• Fehlerfreiheit der Kommissionierung – Verhältnis der richtig vervollständigten Aufträge zu der Gesamtzahl der Aufträge. Der Wert des Indikators kann durch Techniken erhöht werden, die das Fehlerrisiko bei der Kommissionierung verringern, wie z. B. Pick by Light.
• Inventurdifferenzen – eine werthaltige oder quantitative Abweichung der Lagerbestände, die bei der Inventur festgestellt wurde.
• Lagernutzungsgrad – Anzahl belegter Lagerplätze bis zur Gesamtzahl der Lagerplätze in einer bestimmten Zeit.
• Durchschnittliche Anzahl der Positionen in den Aufträgen – abhängig von deren Anzahl wird die optimale Kommissionier-Strategie festgelegt.
• Durchschnittliche Anzahl der vom Lagerhalter ausgelieferten Waren – ermöglicht den Vergleich der Leistungsfähigkeit der einzelnen Mitarbeiter.

Dies sind nur einige von einer breiten Palette von Leistungsindikatoren. Die Auswahl derjenigen, die man berechnen und analysieren soll, werden durch die Besonderheit des Lagers, sein Geschäftsmodell und die Prioritäten des Unternehmens bestimmt. Aus diesem Grund ist ein wirksames und zuverlässiges Instrument zur Messung von KPIs im Lager das WMS-System (Warehouse Management System). Moderne und professionelle Systeme dieser Klasse werden auf der Grundlage der gesammelten Informationen in der Lage sein, automatisch die für das Unternehmen interessanten Indikatoren zu berechnen und in einer leicht zugänglichen grafischen Form zu veranschaulichen. Alle Mitarbeiter des Lagers sollten Zugang zu den Informationen über die zu erreichenden KPI haben.

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