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5 Herausforderungen für Lagerleiter

Die Ziele der Lagerleiter variieren je nach Unternehmenspolitik, Branche, Umfang des Betriebs, Art der gelagerten Produkte oder Grad der Lagerautomatisierung. Es gibt jedoch eine bestimmte Gruppe von Aufgaben, die häufiger als andere gestellt werden. Dazu gehören unter anderem Gewährleistung der Arbeitssicherheit, Optimierung der Kommissionierung und der Nutzung von Lagerflächen, Modernisierung der Ausrüstung und ständige Aktualisierung des Wissens. Wie können diese Herausforderungen erfolgreich gemeistert werden?

Arbeitssicherheit im Lager

Arbeitsunfälle können eine Reihe schwerwiegender, negativer Folgen für das Unternehmen aber auch für den Lagerleiter haben. Das sind unter anderem: Fehlzeiten von Mitarbeitern, Sachschäden, Verzögerungen bei der Ausführung von Aufträgen, verhängte Strafen und Imageschäden. Die meisten Risiken in einem Lager entstehen durch Transportsysteme und den Umgang mit großen, schweren Gegenständen.

Unfälle in Lagern sind oft eine Folge der folgenden Zustände:

  • Hohes Arbeitstempo und Übermüdung
  • Mangel an angemessenen Kommunikationswegen
  • Mangel an angemessener Sicherheit
  • Überlastung von Regalen
  • Schlechter technischer Zustand der Geräte.

Ein wichtiges Sicherheitsprinzip in modernen Lagern ist die Trennung von vollautomatisierten Zonen von solchen, in denen sich Personen bewegen können. Ein wichtiges Element zur Steigerung der Arbeitssicherheitskultur ist die Durchführung von Schulungen.

Optimierung der Kommissionierung

Die vom Lagerleiter getroffene Wahl der Form der Kommissionierung ist einer der wichtigsten Faktoren der Lagereffizienz. Zu Verbesserung der Arbeitseffizienz stehen unter anderem folgende Verfahren zur Verfügung:

Mehrfach-Vervollständigung (Cluster Picking) – bei diesem Vorgang entnimmt der Mitarbeiter gleichzeitig Artikel für zwei oder mehr Aufträge und sortiert sie auf einmal. Diese Methode funktioniert besonders bei kleinteiligem und leichtgewichtigem Sortiment sehr gut. Der Vorteil der Clusterkommissionierung besteht insbesondere in der Reduktion der zurückzulegenden Wege der Mitarbeiter und somit der in der Reduktion der Zeit der Auftragsabwicklung.

Wellenkommissionierung (Wave Picking) – löst das Problem des Mangels von Kommissionierplätzen, das in vielen Lagern vorkommt. Die Idee hinter dieser Methode besteht darin die Kommissionierung von Aufträgen in vorgegebenen Zeitfenstern zu gruppieren. Die Aufträge werden nach den Zeitintervallen gruppiert, in denen sie abgeholt werden können. Der Vorteil dieser Methode liegt in der sehr effektiven Nutzung des verfügbaren Kommissionierplatzes. Der Nachteil der Wellenkommissionierung ist die längere Vorlaufzeit, was bedeutet, dass sie den Anforderungen mancher Unternehmen (z. B. im E-Commerce) nicht gerecht werden kann.

Zonenkommissionierung (Zone Picking) – hierbei wird das Lager in kleinere Bereiche (Zonen) unterteilt. Die Fläche einer Zone wird in Abhängigkeit von der Umschlaghäufigkeit der darin enthaltenen Erzeugnisse festgelegt. Je höher der Index, desto kleiner ist die Zone. Diese Methode erfordert eine nachträgliche Zuordnung und Sortierung der Artikel nach bestimmten Kriterien vor dem Versand.

  • Zonenkommissionierung funktioniert gut in großen Lagern mit vielen kleinen Artikeln. Sobald alle erforderlichen Zonen durchlaufen sind, ist der Auftrag abgeschlossen. Bei dieser Methode müssen die Artikel vor dem Versand nicht sortiert werden.
  • Bei der Zonenkommissionierung muss ständig überwacht werden, inwieweit die einzelnen Bereiche mit Aufträgen belastet sind, damit ihnen der richtige Anteil an Mitarbeiterressourcen zugewiesen werden kann. Zusätzlich zu den oben genannten Möglichkeiten entscheiden sich Unternehmen häufig für Hybridmodelle. Bei dieser Methode müssen die Artikel vor dem Versand nachträglich zusammengeführt und sortiert werden.

Darüber hinaus gibt es eine breite Palette von Technologien zur Unterstützung der Kommissionierung, die dem Lagerleiter zu Verfügung stehen. Unter anderen z.B. Voice Picking, Light Picking oder Pick-by-Vision. Die Pick-by-Vision Methode wird häufig verwendet, wenn das Lager getrennte Bereiche in denen nach Ähnlichkeit oder nach ihren Lagerbedingungen zusammengefasste Waren lagern.

Optimierung der Lagerfläche

Unzureichender Lagerraum sowie die ineffektive Nutzung des verfügbaren Raums sind ein häufiges Problem in Lägern mit schlechter Anordnung von Einrichtungen und Prozessen. Das optimale Layout des Lagers sollte sowohl die Grundfläche als auch den vertikalen Raum (Hochlager) berücksichtigen. Ein gutes Lagerlayout maximiert den Einsatz von Ausrüstung und Arbeitskräften, erleichtert den Zugang zu Produkten und erhöht die Sicherheit von Eigentum und Personal. Insbesondere auch ist es für E-Commerce Unternehmen wichtig, sich um die maximale Nutzung des verfügbaren Platzes zu kümmern.

Unter den Lösungen, die die Anzahl der verfügbaren Plätze erhöhen können, sind Änderungen in der Ausstattung sowie Änderungen im Zusammenhang mit der Organisation der Lagerarbeit zu nennen. Zu der ersten Kategorie zählen u.a. die Verwendung von Regalen wie double-deep, Durchlaufregalen (Push-back, Palett flow) oder Einfahrregalen (drive-in). Diese Regale ermöglichen es, die Raumnutzung sogar um ein paar Zehntel Prozent zu steigern.

Bei der zweiten Gruppe handelt es sich um Änderungen bei der Arbeitsorganisation. Wenn z.B. aufgrund eines großen Sortiments im Lager Sammelplätzen fehlen, bietet sich die Organisation nach Prinzipien der Wellenkommissionierung an. Sie setzt die Einrichtung von Zwischensammelstellen und Zeitfenstern voraus, auf denen die einzelnen Produkte untergebracht werden.

Die Optimierung der Flächennutzung erleichtern IT-Lagerverwaltungssysteme (Warehouse Management System). Diese Software hilft unter anderem beim Erstellen eines Zeitfensterplans für die Wellenkommissionierung. ABC-, XYZ-, COI- (Cube per Order Index) und EIQ- (Entry-Item-Quantity) Analysen helfen, eine günstigere Verteilung der Waren im Lager zu ermitteln.

Modernisierung der Ausrüstung

Ein wichtiges Element der Arbeit von Lagerleitern ist die Überwachung des Zustands der Ausrüstung. Alle am Markt angebotenen Lagertechnologien entwickeln sich ständig weiter und eine Einhaltung der aktuellen Standards spiegelt sich messbar in der Qualität und Effizienz der Arbeit im Lager wider. Dies bedeutet die Notwendigkeit die Entwicklung der am Markt angebotenen Technologien und die Markttrends zu beobachten. Ein wichtiges Beispiel für viele Nutzer mobiler Endgeräte war das Ende des Supports für mobile Lösungen von Microsoft (WEHH 6.5, Windows Mobile 6.5, WEC 7) in den vergangenen Jahren.

Die Bedeutung des Problems der Modernisierung der Ausrüstung wird durch zahlreiche Umfragen und Berichte unterstrichen. Laut der „Zebra Warehousing Vision Study“ zu den Investitionsplänen von Unternehmen beabsichtigen 61 % der befragten Unternehmen bis zum Jahr 2024, ihre Lager zumindest teilweise zu automatisieren. Eine Verkürzung der Lieferzeiten als Schlüsselelement der Geschäftsentwicklung wurde von 46 % der Unternehmen angegeben genannt. Rund 80 % der befragten Unternehmen beabsichtigen in neue Technologien zu investieren, um wettbewerbsfähig zu bleiben. Ebenfalls 80 % der Unternehmen beabsichtigen zudem, die Synergien aus der Kombination des Einsatzes eines WMS-Systems mit einem Transport Management System (TMS) und mit der Werksumgebung (YMS) zu nutzen.

Die Umfrage von Zebra Technologies war global, aber die meisten Teilnehmer kamen aus Nordamerika und Europa.

Ständige Aktualisierung des Wissens

Ein unverzichtbares Element der Arbeit eines Lagerleiters ist es, sein eigenes Wissen zu aktualisieren und Trends zu verfolgen, damit er die Arbeit seines untergeordneten Teams ständig verbessern kann. Einer der Orte, an dem Sie sich Wissen und Anregungen für den kontinuierlichen Verbesserungsprozess holen können, sind z.B. die Konferenzen. Jede gute Veranstaltung bringt Theoretiker und Praktiker der Logistik zusammen, die mit den Teilnehmern ihre Erfahrungen und Best Practices austauschen, die für Marktführer entwickelt wurden. Die Idee von Fachkonferenzen ist ein Versuch, die Perspektiven und Entwicklungsrichtungen im Bereich Logistik sowohl organisatorisch als auch technologisch aufzuzeigen.

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